loopa.Kanban

Ein mit der RTLS Lösung loopa ausgestattetes Kanban-System meldet beim Verlassen oder Eintreffen eines Behälters
in einer Lokation des Kanban-Kreislaufes den Status mittels dem Business Process Module „loopa.Kanban“ automatisch
und in Echtzeit an das SAP®-System zurück. Mit den Arten Transport-Kanban, Produktions-Kanban und Bestellungs-
Kanban hat „loopa.Kanban“ alles an Board, was es für ein Kanban-Netzwerk und für eine Lean-Produktion braucht.
Durch die nahtlose Integration der Lösung loopa in das SAP®-System und die jeweiligen Kanban Prozesse werden die 
Bewegungen auf dem Shopfloor automatisch und zeitnah in SAP® gebucht. Diese Prozessautomatisierung ist ganz im Sinne
vom Lean-Management und vermeidet nicht wertschöpfende Tätigkeiten und bringt Stabilität und Sicherheit in das Kanban-System.

Der Transfer in Ihre Logistik: Bei einem optimierten & automatisierten Kanban Prozess
hat man oftmals direkt die Automobilindustrie vor Augen – richtig. Lässt sich ein Kanban 
Prozess in einem bezahlbaren Rahmen auch in Ihren Prozessen integrieren? Ja!

• Zielgerechte Strategieberatung: Unser Team hinter loopa hat mehrjährige Prozesse-Erfahrung in unterschiedlichen Branchen, sodass wir zusammen mit Ihrere Fachabteilung eine optimale Strategie erarbeiten können. 
• Kosten-/Nutzenanalyse: Mit unserem ROI-Kalkulator unterstützen wir Sie in der Analyse und beraten Sie auf Basis mehrjähriger Erfahrungen ähnlich gelagerter Projekte 
• Umsetzung: Stufenweise und modular – je nach Situation und Anforderung bieten wir die Möglichkeit eines POC mit einem nachgelagerten sukzessiven Rollout.

Der Kanban Prozess im Allgemeinen:
Der Begriff Kanban stammt aus dem Japanischen und bedeutet so viel wie Karte, Tafel oder Beleg, aber auch Behälter.
Das 1947 von Taiichi Ohno, dem Erfinder des Pull- oder Hol-Prinzip Toyota-Produktionssystems, entwickelte Kanban ist 
ist eine Umsetzung des als bekannten Steuerungsverfahrens in der Produktion. Diese Art der Produktionssteuerung ist ein 
wesentlicher Bestandteil für die Lean-Produktion, deren Hauptmerkmal die effiziente Nutzung von Ressourcen ist. 
Ziel ist es dabei die Produktivität und Effizienz zu steigern. Mit Hilfe von Kanban kann die Produktion wesentlich flexibler und
und effizienter gesteuert werden. Kanban ermöglicht die Steigerung der Produktivität, bei gleichzeitiger Reduzierung von 
kostenintensiven Lagerbeständen an Rohmaterial, Halbfertigmaterial und Endprodukten.

Ein Kanban-System schafft aber auch die erforderliche Transparenz. Durch die erfassten Informationen lassen sich 
die einzelnen Schritte identifizieren und visualisieren. So können beispielsweise Durchlaufzeiten analysiert und knapp 
bemessene Steuerungsparameter identifiziert werden. Das ermöglicht es Engpässe zu erkennen und zu vermeiden und 
die Auslastung der einzelnen Bereiche effizient zu steuern, also im ganz im Sinne der Lean-Produktion.
 

Die Herausforderungen für einen
Kanban Prozess:
Eine Herausforderung beim Kanban ist es genau die Materialien zu identifizieren, welche dafür geeignet sind.
Der Kanban Prozess wird daher übeleicherweise bei Materialien mit einer hohen Stetigkeit und Durchlauf genutzt.
Daraus resultiert ein sehr hohes Aufkommen an Bewegungen auf dem Shopfloor und somit auch Buchungen, welche im ERP-System
durchgeführt werden müssen. Weiterhin ist es von großer Bedeutung, dass die Informationen zum jeweiligen Kanban Status 
zuverlässig und zeitnah sind. Um diese zu erfassen werden oft manuelle Prozesse eingesetzt, die wiederrum Aufwand erzeugen.
Sowohl die manuellen als auch viele automatisierte Vorgehensweise sind zudem stark abhängig von der korrekten 
Handhabung und somit fehleranfällig. Dadurch kann es passieren, dass die Änderung des Status nicht rechtzeitig oder gar nicht zurückgemeldet wird. 
Dies kann zu erheblichen Verzögerungen in der gesamten Wertschöpfungskette führen.